1. Biegefestigkeit der Werkstoffe
Die Biegefestigkeit eines Materials ist eine direkte Reflexion seiner Festigkeit und zeigt die Dichtigkeit seiner inneren Struktur an. Materialien mit hoher Festigkeit haben eine relativ gute Beständigkeit gegen Verluste während der Entladung. Für Elektroden mit hohen Präzisionsanforderungen empfiehlt es sich, Materialien mit besserer Festigkeit zu wählen.
2. Shaw Härte der Werkstoffe
Im unbewussten Verständnis von Graphit wird es allgemein als relativ weiches Material betrachtet. Aktuelle Prüfdaten und Anwendungssituationen zeigen jedoch, dass die Härte von Graphit höher ist als die von Metallwerkstoffen. In der speziellen Graphitindustrie ist der übliche Härteprüfstandard die Shore-Härtemessmethode, die sich vom Prüfprinzip von Metallen unterscheidet. Aufgrund der Schichtstruktur von Graphit hat es eine hervorragende Schneidleistung während des Schneidprozesses, mit einer Schneidkraft von nur etwa einem Drittel der von Kupfermaterial. Die Oberfläche nach mechanischer Bearbeitung ist leicht zu behandeln. Aufgrund seiner hohen Härte ist der Werkzeugverlust beim Schneiden jedoch etwas größer als bei Metallschneidwerkzeugen. Gleichzeitig haben Materialien mit hoher Härte eine hervorragende Kontrolle über Austragsverluste. In unserem EDM-Materialsystem stehen zwei Materialien für Materialien mit der gleichen Partikelgröße zur Verfügung, die weit verbreitet sind, eines mit etwas höherer Härte und das andere mit etwas geringerer Härte, um die Bedürfnisse von Kunden mit unterschiedlichen Anforderungen zu erfüllen.
3. Durchschnittlicher Partikeldurchmesser des Materials
Der durchschnittliche Partikeldurchmesser eines Materials beeinflusst direkt seinen Austragszustand. Je kleiner die durchschnittliche Partikelgröße des Materials, desto gleichmäßiger der Austrag des Materials, desto stabiler der Austragszustand und desto besser die Oberflächenqualität.
Für Schmiede- und Druckgussformen mit niedrigen Oberflächen- und Präzisionsanforderungen wird in der Regel empfohlen, Materialien mit gröberen Partikeln wie ISEM-3 zu verwenden; Für elektronische Formen mit hohen Oberflächen- und Präzisionsanforderungen wird empfohlen, eine durchschnittliche Partikelgröße von 4 zu verwenden. μ Materialien unter m, um die Genauigkeit und Oberflächengüte der bearbeiteten Form zu gewährleisten. Je kleiner die durchschnittliche Partikelgröße des Materials, desto kleiner der Verlust des Materials und desto größer die Kraft zwischen den Ionengruppen. Zum Beispiel wird ISEM-7 in der Regel in Präzisions-Druckgussformen und Schmiedeformen empfohlen, da es ausreicht, um die Anforderungen zu erfüllen; Aber wenn Kunden besonders hohe Präzisionsanforderungen haben, wird empfohlen, TTK-50 oder ISO-63 Materialien zu verwenden, um einen geringeren Materialverlust zu gewährleisten und die Genauigkeit und Oberflächenrauheit der Form sicherzustellen. Gleichzeitig gilt, je größer das Partikel, desto schneller die Austragsgeschwindigkeit und desto geringer der Verlust bei der Grobbearbeitung. Der Hauptgrund ist, dass die Stromintensität während des Entladevorgangs variiert, was zu unterschiedlichen Ebenen der Entladungsenergie führt. Aber auch die Oberflächenbeschaffenheit nach der Entladung variiert mit den Veränderungen der Partikel.
4. Der inhärente Widerstand des Materials
Nach der statistischen Analyse der Materialeigenschaften unseres Unternehmens ist die Austragsgeschwindigkeit des Materials mit hohem Widerstand langsamer als die des Materials mit niedrigem Widerstand, wenn die durchschnittlichen Partikel des Materials gleich sind. Bei Materialien mit der gleichen durchschnittlichen Partikelgröße haben Materialien mit niedrigem Widerstand auch etwas geringere Festigkeit und Härte als Materialien mit hohem Widerstand. Das heißt, die Entladungsgeschwindigkeit und der Verlust können variieren. Daher ist es sehr wichtig, Materialien entsprechend den tatsächlichen Anwendungsanforderungen auszuwählen. Aufgrund der Besonderheit der Pulvermetallurgie hat jeder Parameter jeder Materialcharge seinen eigenen repräsentativen Wert mit einem bestimmten Schwankungsbereich. Graphitmaterialien der gleichen Sorte haben jedoch sehr ähnliche Entladungseffekte, und die Unterschiede in den Anwendungseffekten, die durch verschiedene Parameter verursacht werden, sind sehr gering. Die Auswahl der Graphitelektrodenmaterialien hängt direkt mit der Effektivität der Entladung zusammen. Die richtige Auswahl der Materialien bestimmt in hohem Maße die Endsituation der Entladungsgeschwindigkeit, Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit. Die Beherrschung der oben genannten Punkte ist für uns von großer Bedeutung, um die Qualität der Graphitmaterialien zu unterscheiden.